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切削液的选用

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     合理选用冷却润滑液,可以有效地减小切削过程中的摩擦,改善散热条件,而降低切削力,切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展,特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高,这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决,除合理选择别的切削条件外,合理选择切削液也尤为重要。

切削液的分类

1.水溶液:

其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍,所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂,还能起到一定的防锈和润滑作用。

2.乳化液:

(1)普通乳化液:它是由防锈剂,乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好,兼有防锈和润滑性能。

(2)防锈乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防锈剂,其作用同上,用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。

(3)极压乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的极压添加剂,能在切削时的高温,高压下形成吸附膜,起润滑作用。

3.切削油:

(1)矿物油:有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油,煤油等,适用于一般润滑。

(2)动,植油及复合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。

(3)极压切削油:它是以矿物油为基础,加入油性,极压添加剂和防锈剂而成。具有动,植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。

切削液的作用

1.冷却作用:

它可以降低切削温度,提高刀具耐用度和减小工件热变形,保证加工质量。一般的情况下,可降低切削温度50~150℃。

2.润滑作用:

可以减小切屑与前刀面,工件与刀具后刀面的摩擦,以降低切削力,切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂,就可以在高温(600~1000℃)、高压(1470~1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。

3.清洗作用:

可以将粘附在工件,刀具和机床上的切屑粉末,在一定压力的切削液作用下冲洗干净。

4.防锈作用:

防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。

 

冷却润滑液的选择

1.选择原则

1.1根据工件材料选择

(1)铸铁、青铜在切削时,一般不用切削液。精加工时,用煤油。

(2)切削铝时,用煤油。

(3)切削有色金属时,不宜用含硫的切削液。

(4)切削镁合金时,用矿物油。

(5)切削一般钢时,采用乳化液。

(6)切削难切削材料时,应采用极压切削液。

1.2根据工艺要求和切削特点选择

(1)粗加工时,应选冷却效果好的切削液。

(2)精加工时,应选润滑效果好的切削液。

(3)加工孔时,应选用浓度大的乳化液或极压切削液。

(4)深孔加工时,应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。

(5)磨削时,应选用清洗作用好的切削液。

(6)用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时,一般不用切削液。要用时,必须自始自终地供给。PCBN刀具在切削时,不能用水质切削液。固为CBN在1000℃以上高温时,会与水起化学反应而被消耗。